Qingguo Intelligent è un produttore leader di linee di produzione per elettroforesi in Cina. La linea di produzione elettroforetica e il processo di trattamento elettroforetico del rivestimento sono tecnologie avanzate di trattamento superficiale utilizzate principalmente per formare rivestimenti uniformi e di alta qualità su materiali conduttivi come i metalli. Ecco un'introduzione dettagliata:
Il rivestimento elettroforetico è un metodo di rivestimento che utilizza un campo elettrico esterno per indurre la migrazione diretta e la deposizione di pigmenti, resine e altre particelle sospese in una soluzione elettroforetica sulla superficie di un elettrodo. Nel processo di elettroforesi, il materiale rivestito funge da catodo (o anodo) e il rivestimento elettroforetico è cationico (o anionico). Prendendo come esempio l'elettroforesi catodica, quando l'alimentazione viene accesa, le particelle di rivestimento caricate positivamente si muovono verso la superficie del pezzo come catodo sotto l'azione di un campo elettrico, si scaricano e si depositano sulla superficie del pezzo per formare un rivestimento . Questo processo è simile alla galvanica, ma la galvanica comporta principalmente il deposito di metalli, mentre l'elettroforesi comporta il deposito di rivestimenti organici.
Pretrattamento superficiale
Scopo: garantire che la superficie del pezzo sia pulita, priva di macchie di olio, ruggine e altre impurità, fornendo un buon substrato per il rivestimento elettroforetico. Perché se sono presenti sostanze inquinanti sulla superficie del pezzo, ciò influenzerà l'adesione e la qualità del rivestimento elettroforetico.
Metodo
Sgrassaggio: utilizzare agenti sgrassanti alcalini o solventi organici per rimuovere il grasso dalla superficie del pezzo. Ad esempio, per le parti stampate della carrozzeria automobilistica, gli sgrassatori alcalini vengono comunemente immersi o spruzzati a una determinata temperatura per rimuovere l'olio lubrificante contaminato durante il processo di stampaggio.
Lavaggio acido: utilizzare una soluzione acida (come acido cloridrico, acido solforico) per rimuovere ruggine e incrostazioni di ossido. Ma dopo il lavaggio con acido, è necessario un lavaggio con acqua sufficiente per evitare residui di acido.
Fosfatazione (o passivazione): il trattamento di fosfatazione forma uno strato di pellicola di conversione del fosfato sulla superficie del pezzo, che può migliorare l'adesione e la resistenza alla corrosione del rivestimento elettroforetico. La passivazione è la formazione di una pellicola protettiva molto sottile sulla superficie del metallo, che svolge anch'essa un ruolo simile. Ad esempio, prima del rivestimento elettroforetico su alcuni componenti hardware, è possibile effettuare un trattamento di fosfatazione a base di zinco per generare un film di fosfatazione che possa aderire meglio al rivestimento elettroforetico.
Rivestimento elettroforetico
Preparazione della soluzione del serbatoio per elettroforesi: preparare il rivestimento per elettroforesi nella soluzione del serbatoio per elettroforesi in base al rapporto specificato e ai requisiti di processo. La composizione della soluzione del serbatoio comprende resina, pigmento, solvente, additivi, ecc. I suoi parametri come contenuto solido, valore pH, conduttività, ecc. devono essere rigorosamente controllati. Ad esempio, il contenuto solido dei rivestimenti elettroforetici catodici è generalmente compreso tra il 18% e il 25% e il valore del pH è intorno a 5,8-6,7.
Operazione di rivestimento: immergere il pezzo pretrattato in una vasca per elettroforesi, accendere l'alimentazione ed eseguire il rivestimento per elettroforesi. La tensione di rivestimento, il tempo e la densità di corrente sono parametri chiave. In generale, la tensione è compresa tra 150 e 350 V, il tempo di rivestimento è di 2-3 minuti e la densità di corrente varia a seconda di fattori quali la forma e le dimensioni del pezzo. Ad esempio, nel rivestimento elettroforetico di parti automobilistiche, controllando con precisione questi parametri, il rivestimento può essere depositato uniformemente sulla superficie di parti dalla forma complessa.
Dopo la pulizia
Scopo: rimuovere la vernice elettroforetica residua e altre impurità sulla superficie del pezzo dopo l'elettroforesi. Se non puliti accuratamente, i residui di vernice possono formare difetti come segni di flusso dopo l'essiccazione.
Processo: in genere viene utilizzato il lavaggio con acqua in più fasi, compreso il lavaggio con ultrafiltrazione e il lavaggio con acqua pura. Il lavaggio con acqua di ultrafiltrazione è l'uso di dispositivi di ultrafiltrazione per recuperare la vernice elettroforetica durante la pulizia dei pezzi; Il lavaggio con acqua pura consiste nel pulire ulteriormente il pezzo con acqua deionizzata. Ad esempio, in alcune grandi linee di produzione di rivestimenti elettroforetici, i pezzi devono essere sottoposti a 3-4 livelli di lavaggio con acqua per garantire l'efficacia della pulizia.
Essiccazione e solidificazione
Scopo: polimerizzare la resina nel rivestimento elettroforetico per formare un rivestimento duro, resistente all'usura e alla corrosione. La temperatura e il tempo di asciugatura sono fattori importanti che influenzano le prestazioni dei rivestimenti.
Funzionamento: Generalmente, per l'essiccazione viene utilizzato un forno di essiccazione a circolazione di aria calda o un forno di essiccazione a infrarossi. Per i rivestimenti elettroforetici catodici, la temperatura di essiccazione è solitamente compresa tra 160 e 180 ℃ e il tempo di asciugatura è di 20-30 minuti. Diversi sistemi di rivestimento e dimensioni del pezzo possono regolare i parametri di essiccazione. Ad esempio, la temperatura di asciugatura di alcuni piccoli componenti hardware può essere opportunamente ridotta e il tempo può essere abbreviato, ma è necessario garantire che il rivestimento possa essere completamente indurito.
Alta qualità del rivestimento
Buona uniformità: poiché il rivestimento elettroforetico viene eseguito sotto l'azione di un campo elettrico, le particelle del rivestimento possono depositarsi uniformemente su varie superfici del pezzo, comprese cavità di forma complessa, spazi vuoti e altre aree. Ad esempio, nel rivestimento elettroforetico dei telai delle automobili, anche la struttura interna del tubo del telaio può essere rivestita in modo uniforme, cosa difficile da ottenere con altri metodi di rivestimento come la spruzzatura.
Forte adesione: il rivestimento elettroforetico ha una buona adesione alla superficie metallica pretrattata, grazie alla pellicola di conversione formata durante il processo di pretrattamento e alle proprietà chimiche del rivestimento elettroforetico. Questa forte adesione rende meno probabile che il rivestimento si stacchi durante l'uso, migliorando la durata del prodotto.
Prestazioni ambientali superiori
Meno volatilizzazione dei solventi organici: il contenuto di solventi organici nei rivestimenti elettroforetici è relativamente basso e la quantità di volatilizzazione dei solventi organici durante il processo di rivestimento è piccola, riducendo l'inquinamento atmosferico. Rispetto alla tradizionale spruzzatura di rivestimenti a base solvente, il rivestimento elettroforetico può ridurre le emissioni di COV (composti organici volatili) del 70% -90%.
Elevato tasso di utilizzo dei rivestimenti: durante il processo di rivestimento elettroforetico, la maggior parte dei rivestimenti che non sono stati depositati sulla superficie del pezzo possono essere recuperati attraverso dispositivi di ultrafiltrazione, con un tasso di utilizzo del rivestimento fino al 90% -95%, riducendo il rivestimento rifiuti e costi di lavorazione.
Elevata efficienza produttiva
Elevato grado di automazione: il processo di rivestimento elettroforetico è facile da ottenere con una produzione automatizzata e i pezzi possono essere trasportati in varie postazioni di lavoro per la lavorazione attraverso un sistema di trasporto automatizzato, riducendo le operazioni manuali e migliorando la velocità di produzione e la stabilità della qualità del prodotto. Ad esempio, nella produzione di involucri di grandi elettrodomestici, l'uso di linee di produzione automatizzate con rivestimento elettroforetico può elaborare in modo rapido ed efficiente un gran numero di pezzi.
Industria automobilistica
Quasi tutte le carrozzerie, i telai, i componenti ecc. utilizzano il rivestimento elettroforetico come primer. Fornisce eccellenti prestazioni anticorrosione per le auto e ne prolunga la durata. Ad esempio, lo spessore del rivestimento del primer elettroforetico per la carrozzeria di un'auto moderna è generalmente compreso tra 20 e 30 μm, che può resistere efficacemente a fattori di corrosione come nebbia salina e acqua piovana durante la guida su strada.
Industria degli elettrodomestici
Utilizzato per rivestire i gusci di elettrodomestici come lavatrici, frigoriferi e condizionatori. Il rivestimento elettroforetico può conferire ai gusci degli elettrodomestici un buon aspetto e resistenza alla corrosione, rispettando al tempo stesso i requisiti ambientali. Ad esempio, i gusci di alcune lavatrici di fascia alta sono rivestiti con un rivestimento elettroforetico colorato, che è allo stesso tempo bello e durevole.
Industria dei prodotti hardware
Strumenti hardware per verniciatura, ferramenta per l'edilizia e altri prodotti. Può migliorare la resistenza decorativa e alla corrosione dei prodotti hardware, ad esempio, nel rivestimento elettroforetico delle maniglie degli utensili hardware, può conferire alla superficie della maniglia un tocco confortevole e buone prestazioni antiscivolo.
Pistola a spruzzo elettrostatica per polvere: è uno dei componenti principali delle apparecchiature di spruzzatura della polvere, che fa affidamento sull'elettricità statica ad alta tensione per "trasportare" la polvere sul pezzo da spruzzare. Le sue proprietà elettrostatiche e aerodinamiche influiscono direttamente sulla velocità di verniciatura a polvere e sul controllo dello spessore del film. Controllando con precisione i parametri di tensione, corrente e flusso d'aria della pistola a spruzzo, è possibile ottenere una spruzzatura della polvere uniforme ed efficiente.
Dispositivo di riciclaggio: esistono due forme principali comunemente utilizzate: tipo a filtro e doppio ciclone. Il riciclaggio del tipo di filtro si basa su dispositivi di filtraggio ad alte prestazioni (elementi filtranti), che possono riciclare e utilizzare più del 99% della quantità di polvere spruzzata. Ha una struttura semplice, di facile manutenzione ed è adatto per operazioni di spruzzatura con colori singoli o meno tipologie di colore; Il dispositivo di riciclaggio a doppio ciclone viene utilizzato principalmente nelle sale di verniciatura a cambio colore, che ha un'efficienza di cambio colore rapida e può soddisfare le esigenze di frequenti cambi di colore.
Stanza delle polveri: l'intero processo di spruzzatura è racchiuso in un ambiente relativamente chiuso e, dopo calcoli precisi e produzione e lavorazione ragionevoli, la polvere non trabocca, evitando l'inquinamento ambientale e ottenendo il riciclaggio e l'uso della polvere. I materiali delle pareti della stanza delle polveri solitamente includono PP, PVC e Apogee specializzato, che hanno una buona resistenza alla corrosione e proprietà di tenuta.
Dispositivo di alimentazione polvere: generalmente composto da un secchio polvere (contenente polvere spray) e un setaccio. La nuova polvere può essere aggiunta direttamente al secchio della polvere e la polvere recuperata viene setacciata attraverso un setaccio per rimuovere le impurità e riutilizzata, garantendo la qualità della polvere e l'effetto di spruzzatura.
Eccellenti prestazioni ambientali: il rivestimento in polvere ha un contenuto solido al 100%, privo di solventi organici e non emette composti organici volatili (COV) durante la produzione e l'uso. Non provoca inquinamento dell'ambiente atmosferico, soddisfa i requisiti ambientali e migliora anche le condizioni di lavoro dei lavoratori.
Elevato tasso di utilizzo delle materie prime: durante il processo di spruzzatura della polvere, la polvere che non aderisce al pezzo può essere raccolta e riciclata attraverso un dispositivo di riciclaggio. Il tasso di utilizzo può solitamente raggiungere oltre il 95%, anche fino al 99%, riducendo notevolmente gli sprechi di materiale e abbassando i costi di produzione.
Buona qualità del rivestimento: dopo il pretrattamento, il rivestimento in polvere può essere applicato in una sola passata per ottenere un rivestimento di spessore sufficiente, senza bisogno di primer. Il rivestimento è denso, ha una forte adesione, buona resistenza agli urti e tenacità, elevata copertura dei bordi, eccellente resistenza alla corrosione chimica e prestazioni di isolamento elettrico, che possono prolungare efficacemente la durata del pezzo.
Elevata efficienza produttiva: la spruzzatura della polvere è facile da ottenere con un funzionamento automatizzato e la traiettoria di movimento e i parametri di spruzzatura della pistola a spruzzo possono essere controllati attraverso la programmazione per migliorare la consistenza e l'uniformità della spruzzatura, riducendo al contempo l'intervento manuale e migliorando l'efficienza produttiva. È adatto per operazioni di produzione su larga scala in catena di montaggio.
Elevata sicurezza: grazie all'assenza di solventi organici nei rivestimenti in polvere, non vi sono rischi per la sicurezza come incendi ed esplosioni. Durante il processo di spruzzatura, le particelle di polvere vengono adsorbite sulla superficie del pezzo in lavorazione sotto l'effetto dell'elettricità statica e non fluttuano in giro, riducendo i danni della polvere agli operatori.
Diversità cromatica: i rivestimenti in polvere possono essere formulati in vari colori in base alle diverse esigenze e possono ottenere una buona copertura e uniformità del colore, soddisfacendo le esigenze personalizzate dei diversi utenti per i colori dell'aspetto del prodotto.
Industria automobilistica: utilizzato per il rivestimento superficiale di carrozzerie, componenti, motori, ruote, ecc., che può migliorare la resistenza alla corrosione, la resistenza all'usura e la qualità estetica delle automobili, soddisfacendo al contempo i requisiti dell'industria automobilistica per la protezione dell'ambiente e l'efficienza produttiva .
Industria degli elettrodomestici: rivestimento a spruzzo dell'involucro esterno di elettrodomestici come frigoriferi, lavatrici, condizionatori d'aria, televisori, ecc., per conferire loro un buon aspetto decorativo e resistenza agli agenti atmosferici e migliorare la loro competitività sul mercato.
L'industria elettrica ed elettronica comprende quadri elettrici, armadi per strumenti, involucri di computer e involucri di apparecchiature periferiche. Il rivestimento in polvere può fornire un buon isolamento elettrico e prestazioni di protezione, garantendo il normale funzionamento e la durata delle apparecchiature elettriche ed elettroniche.
Industria dei prodotti in metallo: il trattamento superficiale di vari prodotti in metallo, come mobili in metallo, strumenti hardware, componenti metallici per l'edilizia, parti meccaniche, ecc., può migliorare la resistenza alla corrosione e le proprietà decorative dei prodotti in metallo e prolungarne la durata
Industria dei materiali da costruzione: ad esempio, la spruzzatura di profili in alluminio, porte e finestre in acciaio, facciate continue, ecc. può non solo migliorare la resistenza agli agenti atmosferici e le proprietà decorative dei materiali da costruzione, ma anche soddisfare i requisiti ambientali e di risparmio energetico della costruzione industria.
Ispezione e manutenzione dell'attrezzatura: prima dell'avvio, tutte le strutture di protezione e la segnaletica di sicurezza devono essere controllate per garantire che la tensione, la pressione dell'aria, la pressione dell'acqua e altri parametri soddisfino i requisiti. La messa a terra di sicurezza del sistema di generazione di elettricità statica dovrebbe essere affidabile; Pulire, effettuare la manutenzione e la manutenzione regolarmente dell'attrezzatura, controllare se la pistola a spruzzo, l'elemento filtrante, la tubazione e gli altri componenti sono normali e sostituire tempestivamente le parti usurate o danneggiate.
Controllo della qualità delle polveri: selezionare rivestimenti in polvere con qualità qualificata, dimensione delle particelle uniforme e buona scorrevolezza ed evitare l'uso di polveri umide, agglomerate o scadute; La polvere riciclata deve essere vagliata e le impurità rimosse prima di essere miscelata con nuova polvere in una determinata proporzione per garantire le prestazioni e l'effetto di spruzzatura della polvere.
Norme operative: Gli operatori devono indossare dispositivi di protezione del lavoro come elmetti di sicurezza, maschere protettive, indumenti da lavoro antistatici, ecc., per evitare il contatto della pelle e delle vie respiratorie con la polvere; Durante il processo di spruzzatura, è necessario mantenere una distanza e un angolo stabili tra la pistola a spruzzo e il pezzo, controllare la velocità di spruzzatura e la velocità di movimento della pistola a spruzzo e garantire che il rivestimento sia uniforme e coerente; Allo stesso tempo, è necessario prestare attenzione ad evitare collisioni tra la pistola a spruzzo e il pezzo in lavorazione per evitare danni alla pistola a spruzzo e al pezzo in lavorazione.
Ventilazione e prevenzione di incendi ed esplosioni: durante il processo di spruzzatura della polvere, verrà generata una certa quantità di polvere e sarà necessario dotare un buon sistema di ventilazione per scaricare tempestivamente la polvere e prevenire incidenti esplosivi causati da un'eccessiva concentrazione di polvere; È vietato fumare e operare con fiamme libere nella cabina di verniciatura per evitare incendi o esplosioni causati da scintille statiche o altre fonti di fuoco.
Ispezione di qualità e gestione dei difetti: dopo la verniciatura a polvere, la qualità del rivestimento deve essere controllata immediatamente. Se vengono rilevati difetti, è necessario risolverli tempestivamente. Se il range del difetto è piccolo, può essere riparato con polvere dello stesso colore prima della polimerizzazione; Se la gamma dei difetti è ampia e influisce sulla qualità della superficie, è necessario carteggiare con carta vetrata e spruzzarla nuovamente oppure utilizzare uno sverniciatore per rimuovere il rivestimento prima di spruzzare.
L'attrezzatura per la verniciatura automatica è un dispositivo in grado di completare automaticamente le operazioni di verniciatura e svolge un ruolo chiave in molti campi come la produzione industriale.
Attrezzatura automatica per verniciatura a spruzzo alternativa
Principio di funzionamento: utilizzando un braccio robotico o una pistola a spruzzo per spostarsi avanti e indietro su un percorso prestabilito, è possibile ottenere la verniciatura del pezzo. Questo metodo di movimento può garantire che la superficie del pezzo possa essere verniciata uniformemente entro un determinato intervallo.
Scenari applicabili: adatto a pezzi con forme regolari e ampie aree piane, come assi di legno, lamiere, ecc. Ad esempio, nella produzione di mobili, per ampie aree di piani di tavoli, ante di armadi e altri componenti, le apparecchiature di verniciatura automatiche alternative possono essere efficienti eseguire operazioni di verniciatura, garantendo la planarità della superficie e l'uniformità del colore.
Impianto di verniciatura automatico rotante
Principio di funzionamento: il pezzo è fissato su una piattaforma rotante e la pistola a spruzzo è fissata in una posizione. Quando il pezzo ruota, la pistola a spruzzo spruzza la vernice su di esso. Questo metodo può distribuire uniformemente la vernice sulla superficie del pezzo rotante.
Scenari applicabili: adatto per pezzi con forme del corpo rotanti, come tubi metallici cilindrici, tubi di plastica, ecc. Prendendo come esempio le parti dell'albero nei componenti automobilistici, l'attrezzatura rotativa automatica per la spruzzatura della vernice può spruzzare efficacemente la vernice su di essi, garantendo che la circonferenza la superficie è completamente coperta.
Attrezzatura robotizzata per verniciatura automatica
Principio di funzionamento: basato sulla tecnologia robotica, attraverso la preprogrammazione, il braccio robotico del robot può controllare in modo flessibile parametri come la posizione, l'angolo e la quantità di spruzzo della pistola a spruzzo e può spruzzare con precisione la vernice in base alla forma complessa del pezzo in lavorazione .
Scenari applicabili: adatto a pezzi con forme complesse e irregolari, come carrozzerie di automobili, sculture, ecc. Ad esempio, nella produzione automobilistica, le apparecchiature di verniciatura automatica robotizzata possono verniciare accuratamente ogni angolo e parte curva della carrozzeria dell'auto e possono regolare rapidamente la strategia di verniciatura in base ai requisiti di progettazione dei diversi modelli di auto.
Sistema di pistole a spruzzo
Pistola a spruzzo: è un componente chiave che atomizza e spruzza la vernice sulla superficie del pezzo in lavorazione. Esistono vari tipi di pistole a spruzzo, come pistole a spruzzo ad aria, pistole a spruzzo airless, pistole a spruzzo elettrostatiche, ecc. La pistola a spruzzo ad aria utilizza aria compressa per atomizzare la vernice, con un buon effetto di atomizzazione, adatta per la verniciatura a spruzzo fine; La pistola a spruzzo airless viene utilizzata per estrudere e atomizzare la vernice ad alta pressione, con velocità di spruzzatura elevata e portata elevata, adatta per la verniciatura di grandi aree; La pistola a spruzzo elettrostatica utilizza il principio dell'adsorbimento elettrostatico per caricare le particelle di vernice e farle aderire meglio alla superficie dei pezzi conduttivi, migliorando così l'utilizzo e l'adesione della vernice.
Dispositivo di alimentazione della vernice: la sua funzione principale è fornire una fornitura stabile di vernice per la pistola a spruzzo. Comprende pompe per vernice, filtri per vernice, tubazioni per vernice, ecc. La pompa per vernice può estrarre la vernice dal contenitore di stoccaggio e trasportarla alla pistola a spruzzo, il filtro per vernice può rimuovere le impurità dalla vernice, prevenire l'intasamento della pistola a spruzzo e il la tubazione di verniciatura collega vari componenti per garantire un trasferimento regolare della vernice.
Controller della pistola a spruzzo: può controllare accuratamente vari parametri della pistola a spruzzo. Ad esempio, può regolare la pressione di spruzzo, la velocità di spruzzo, l'angolo di spruzzo e la portata della vernice. Controllando questi parametri, è possibile ottenere diversi effetti di verniciatura per soddisfare le esigenze di verniciatura di vari pezzi.
sistema di trasporto
Funzione: Responsabile del trasporto dei pezzi nell'area di verniciatura e del loro trasporto una volta completata la verniciatura. Esistono vari tipi di sistemi di trasporto, come catene di trasporto sospese, catene di trasporto su rotaia, trasportatori a nastro, ecc.
Ad esempio, le catene di trasporto sospese vengono solitamente utilizzate per pezzi di grandi dimensioni o per la produzione in serie. Sulla linea di produzione automobilistica, la carrozzeria dell'auto attraversa in sequenza diverse stazioni di verniciatura attraverso una catena trasportatrice sospesa, che può sfruttare appieno lo spazio garantendo allo stesso tempo la stabilità del pezzo durante il trasporto. La catena di trasporto su rotaia è adatta per pezzi più pesanti e può fornire un supporto più stabile.
Sistema di ventilazione
Funzione: durante il processo di verniciatura, il sistema di ventilazione viene utilizzato principalmente per scaricare la nebbia di vernice e i gas nocivi, introducendo aria fresca. Un buon sistema di ventilazione può migliorare l'ambiente di lavoro, ridurre i danni causati dalla nebbia di vernice alla salute degli operatori e facilitare l'asciugatura della vernice.
Composizione: comprende ventilatori, condotti di ventilazione, filtri dell'aria, ecc. Il ventilatore è la fonte di alimentazione del sistema di ventilazione, che scarica la nebbia di vernice e i gas nocivi all'esterno attraverso i condotti di ventilazione o dopo il trattamento di purificazione prima dello scarico. I filtri dell'aria possono filtrare l'aria fresca che entra nell'area di verniciatura, rimuovere polvere e altre impurità e garantire la qualità della verniciatura.
Sistema di controllo
Funzione: Il sistema di controllo è il cervello dell'attrezzatura di verniciatura automatica, che può controllare e monitorare l'intero processo di verniciatura. Può impostare e regolare vari parametri dell'attrezzatura per la verniciatura a spruzzo, come la velocità della verniciatura a spruzzo, l'angolo della pistola a spruzzo, il volume di ventilazione, ecc. Allo stesso tempo, può anche monitorare lo stato operativo dell'attrezzatura, rilevare i guasti in modo tempestivo, e adottare le misure corrispondenti.
Metodo di implementazione: generalmente ottenuto tramite controller logico programmabile (PLC) o sistema di controllo computerizzato. Gli operatori possono inserire comandi tramite il pannello operativo o il touch screen per utilizzare e gestire il dispositivo.
Migliorare la qualità della spruzzatura della vernice
Uniformità: le apparecchiature di verniciatura automatica possono controllare accuratamente i parametri di verniciatura, rendendo più uniforme la distribuzione della vernice sulla superficie del pezzo. Rispetto alla verniciatura manuale, può efficacemente evitare problemi come spessore irregolare della vernice e cedimenti. Ad esempio, nel processo di verniciatura degli involucri dei prodotti elettronici, le apparecchiature di verniciatura automatiche possono garantire che il colore e la lucentezza di ciascun involucro rimangano costanti.
Precisione: per pezzi dalla forma complessa, le apparecchiature di verniciatura automatica possono coprire meglio ogni angolo e spazio del pezzo attraverso una programmazione precisa e un controllo flessibile della pistola a spruzzo. Nella verniciatura delle carrozzerie delle automobili, le apparecchiature robotizzate di verniciatura automatica possono verniciare con precisione dettagli come maniglie delle porte e specchietti retrovisori.
Migliorare l'efficienza produttiva
Velocità: la velocità di verniciatura delle apparecchiature di verniciatura automatica è generalmente molto più rapida rispetto alla verniciatura manuale. Può funzionare ininterrottamente, riducendo il tempo intermittente durante il processo di verniciatura manuale. Ad esempio, nella produzione in serie di alcuni piccoli componenti hardware, le apparecchiature di verniciatura automatica possono migliorare significativamente la velocità di produzione e soddisfare le esigenze della produzione su larga scala.
Stabilità: grazie all'apparecchiatura di verniciatura automatica che funziona secondo programmi e parametri preimpostati, il processo di produzione è più stabile. Non sarà influenzato da fattori quali le emozioni e la forza fisica degli operatori come la verniciatura manuale, garantendo così la stabilità e la coerenza della qualità del prodotto.
Riduzione dei costi
Costo della manodopera: minore dipendenza da un gran numero di verniciatori a spruzzo e riduzione dei costi della manodopera. Sebbene sia necessario personale tecnico per la manutenzione e la programmazione delle apparecchiature, il costo complessivo della manodopera è stato notevolmente ridotto. Ad esempio, in un laboratorio di verniciatura a spruzzo di medie dimensioni, l'uso di apparecchiature automatiche di verniciatura a spruzzo può ridurre i costi di manodopera dal 30% al 50%.
Costo della vernice: le apparecchiature automatiche per la spruzzatura della vernice possono controllare in modo più accurato la quantità di vernice utilizzata, migliorare l'utilizzo della vernice e quindi ridurre i costi della vernice. Ad esempio, una pistola a spruzzo elettrostatica può utilizzare il principio dell'adsorbimento elettrostatico per far aderire meglio la vernice alla superficie del pezzo, ridurre gli sprechi di vernice e migliorare l'utilizzo della vernice fino al 20%-30%.
L'attrezzatura per il pretrattamento del rivestimento di alta qualità è offerta dal produttore cinese Qingguo Intelligent. L'attrezzatura per il pretrattamento del rivestimento viene utilizzata per preparare la superficie di un pezzo prima del processo di rivestimento per garantire una buona adesione, resistenza alla corrosione e qualità complessiva del rivestimento.Ecco uno sguardo dettagliato :
1.Attrezzature per la sgrassatura
- Sgrassatore a spruzzo: è tipicamente costituito da una camera di spruzzatura, una serie di ugelli di spruzzatura, una pompa di circolazione e un serbatoio per la soluzione sgrassante. I pezzi vengono posizionati su un nastro trasportatore e fatti passare attraverso la camera di spruzzatura. Lo spray gli ugelli sono progettati per distribuire uniformemente la soluzione sgrassante, che solitamente contiene sostanze chimiche alcaline, tensioattivi o solventi, sulla superficie dei pezzi. La pompa di circolazione garantisce una fornitura continua della soluzione e il serbatoio immagazzina e ricicla la soluzione usata dopo la filtrazione.
- Serbatoio di sgrassaggio del tipo ad immersione: comprende un grande serbatoio riempito con l'agente sgrassante. I pezzi vengono immersi nella soluzione per un certo periodo. Il serbatoio può essere dotato di elementi riscaldanti per mantenere una temperatura ottimale per migliori prestazioni di sgrassaggio. Dispositivi di agitazione come gli sparger d'aria oppure vengono spesso installati agitatori meccanici per migliorare il contatto tra la soluzione e la superficie del pezzo e per rimuovere il grasso ostinato.
2.Attrezzature per il decapaggio
- Serbatoio di decapaggio acido: realizzato in materiali resistenti agli acidi come acciaio rivestito in gomma o plastica rinforzata con fibra di vetro. Contiene una soluzione acida, solitamente acido cloridrico, acido solforico o acido fosforico, a seconda del materiale del pezzo e del tipo di incrostazioni o ossidi da rimuovere. I pezzi vengono immersi nella vasca dell'acido e l'acido reagisce con gli ossidi superficiali, la ruggine o altri contaminanti per scioglierli. La vasca è dotata di un sistema di ventilazione per rimuovere i fumi generati durante il processo di decapaggio.
- Sistema di decapaggio a spruzzo: struttura simile alla macchina sgrassante a spruzzo. La soluzione acida viene spruzzata sulla superficie del pezzo attraverso ugelli. Questo metodo è più adatto per pezzi con forme complesse o per situazioni in cui è richiesto un processo di decapaggio più controllato .La soluzione acida spruzzata può raggiungere aree difficilmente accessibili in un serbatoio ad immersione.
3.Attrezzature per la fosfatazione
- Serbatoio di fosfatazione: contiene una soluzione di fosfatazione, che solitamente è una miscela di acido fosforico, sali metallici (come zinco, manganese o sali di ferro) e acceleranti. I pezzi vengono immersi nel serbatoio e sul serbatoio avviene una reazione chimica superficie, formando un rivestimento di conversione del fosfato. Il serbatoio ha un sistema di controllo della temperatura per mantenere la corretta temperatura di reazione, solitamente intorno a 50 - 95°C. Lo spessore del rivestimento può essere controllato regolando il tempo di immersione, la concentrazione della soluzione, e temperatura.
- Spray - Sistema di fosfatazione: utilizzato per applicare la soluzione di fosfatazione sulla superficie del pezzo mediante spruzzatura. Offre un rivestimento più uniforme su pezzi con forme irregolari. Il sistema comprende anche un'unità di filtrazione per rimuovere eventuali particelle dalla soluzione di fosfatazione e un'unità di asciugatura unità per rimuovere l'acqua in eccesso prima del processo di rivestimento.
4.Attrezzature per la granigliatura
- Granigliatrice: è costituita da una camera di granigliatura, una tramoggia di stoccaggio dei granigliatori, una ruota di granigliatura e un sistema di raccolta delle polveri. I pezzi vengono posizionati all'interno della camera di granigliatura. La ruota di granigliatura accelera i mezzi abrasivi (come graniglia di acciaio, sabbia o graniglia) e li proietta sulla superficie del pezzo. Il mezzo abrasivo rimuove ruggine, incrostazioni e vecchi rivestimenti mediante impatto. La tramoggia di stoccaggio dei granuli immagazzina e alimenta il mezzo abrasivo alla ruota di sabbiatura. La raccolta della polvere il sistema cattura la polvere generata durante il processo di sabbiatura per mantenere un ambiente di lavoro pulito.
1.Adesione del rivestimento migliorata
- I processi di pretrattamento rimuovono contaminanti come grasso, ruggine e ossidi dalla superficie del pezzo. Ad esempio, la fosfatazione forma un rivestimento fosfatico microporoso che fornisce un eccellente incastro meccanico con il rivestimento successivo, garantendo che il rivestimento aderisca saldamente al superficie. Ciò aiuta a prevenire che il rivestimento si stacchi o si sfaldi durante l'uso.
2. Maggiore resistenza alla corrosione
- Rimuovendo le sostanze corrosive e creando un rivestimento protettivo di conversione (come il rivestimento fosfatico), l'attrezzatura di pretrattamento migliora significativamente la resistenza alla corrosione del pezzo. Il rivestimento fosfatico agisce come una barriera tra il materiale di base e l'ambiente, inibendo il penetrazione di umidità e agenti corrosivi.
3. Aspetto del rivestimento uniforme
- La granigliatura, in particolare, può creare una struttura superficiale uniforme e pulita. Lo sgrassaggio e il decapaggio garantiscono inoltre che la superficie sia esente da irregolarità causate da contaminanti. Ciò porta ad un'applicazione più uniforme del rivestimento, con conseguente aspetto migliore e finitura più consistente.
4. Maggiore durata del rivestimento
- La combinazione di migliore adesione e maggiore resistenza alla corrosione fornita dal pretrattamento fa sì che il rivestimento possa durare più a lungo. Ciò è particolarmente importante per i prodotti esposti ad ambienti difficili come strutture esterne, parti automobilistiche e macchinari industriali.
1.Industria automobilistica
- Nella produzione di carrozzerie e componenti di automobili, le apparecchiature di pretrattamento del rivestimento vengono utilizzate per preparare le superfici di componenti come blocchi motore, telai e pannelli della carrozzeria. Lo sgrassaggio rimuove olio e grasso dalle operazioni di lavorazione, il decapaggio tratta l'eventuale ruggine superficiale e la fosfatazione fornisce una buona base per la successiva verniciatura o verniciatura a polvere, migliorando la durata e l'aspetto della finitura del veicolo.
2.Produzione di elettrodomestici
- Negli elettrodomestici come frigoriferi, lavatrici e condizionatori, l'attrezzatura viene utilizzata per pretrattare i gusci esterni. Lo sgrassaggio e il decapaggio garantiscono una superficie pulita, mentre la fosfatazione aiuta la vernice ad aderire bene e fornisce protezione dalla corrosione, essenziale per le prestazioni e l'aspetto a lungo termine degli elettrodomestici.
3.Industria del mobile metallico
- I telai e i pannelli dei mobili in metallo sono pretrattati per migliorare l'adesione della vernice o del rivestimento in polvere. La granigliatura può conferire una struttura decorativa alla superficie rimuovendo anche ruggine o incrostazioni. Lo sgrassaggio e la fosfatazione migliorano ulteriormente la qualità del rivestimento, rendendo i mobili più durevoli ed esteticamente gradevoli.
4.Macchine industriali generali
- Le parti dei macchinari come ingranaggi, alberi e alloggiamenti sono pretrattate per proteggerle dalla corrosione e garantire una buona finitura del rivestimento. I processi di pretrattamento aiutano a mantenere l'integrità delle parti durante il funzionamento e a prolungarne la durata.
1. Manipolazione di prodotti chimici
- Quando si utilizzano prodotti chimici sgrassanti, decapanti e fosfatanti, è necessario indossare dispositivi di protezione individuale (DPI) adeguati come guanti, occhiali e grembiuli resistenti agli acidi. I prodotti chimici devono essere conservati in un'area ben ventilata e adeguatamente etichettata, lontano da sostanze incompatibili. La manipolazione e lo smaltimento dei rifiuti chimici devono essere conformi alle normative ambientali.
2.Manutenzione dell'attrezzatura
- Pulire regolarmente e sottoporre a manutenzione l'attrezzatura per prevenire l'ostruzione degli ugelli nei sistemi di tipo a spruzzo e per garantire il corretto funzionamento di pompe, valvole e dispositivi di agitazione. Per le attrezzature di granigliatura, controllare e sostituire regolarmente i mezzi abrasivi per mantenere l'efficienza della sabbiatura e qualità. Il sistema di raccolta della polvere deve essere sottoposto a manutenzione per evitare la fuoriuscita di polvere e per garantire un ambiente di lavoro sano.
3.Controllo del processo
- Monitorare e controllare i parametri di processo quali temperatura, concentrazione e tempo di immersione o spruzzatura. Le deviazioni dai parametri consigliati possono portare a un pretrattamento incompleto o a un trattamento eccessivo, che può influire sulla qualità del rivestimento. Utilizzare metodi di test appropriati come la titolazione per soluzioni chimiche e misurazioni della rugosità superficiale di superfici granigliate per garantire la qualità del processo di pretrattamento.
4. Sicurezza durante il funzionamento
- Per le apparecchiature che prevedono la spruzzatura ad alta pressione (come alcuni sistemi di sgrassaggio e fosfatazione) o la proiezione abrasiva ad alta velocità (granigliatura), assicurarsi che siano presenti le protezioni di sicurezza e che gli operatori siano addestrati a utilizzare l'attrezzatura in sicurezza. Inoltre, una corretta ventilazione è essenziale per rimuovere fumi e polveri generati durante i processi di pretrattamento per prevenire rischi per la salute degli operatori.
Trova una vasta selezione di apparecchiature per il trattamento dei gas di scarico dalla Cina su Qingguo Intelligent. Le apparecchiature per il trattamento dei gas di scarico si riferiscono a una varietà di dispositivi e sistemi progettati per rimuovere sostanze inquinanti e contaminanti dai gas di scarico industriali o di altro tipo prima che vengano rilasciati nell'atmosfera. Ecco un'introduzione dettagliata:
Attrezzatura per l'assorbimento
Torre imballata: è costituita da un guscio cilindrico riempito con materiali di imballaggio come anelli Raschig o selle Berl. Il gas di scarico entra dal basso e scorre verso l'alto attraverso l'imballaggio. Il liquido assorbente, che può essere una soluzione alcalina o acida a seconda degli inquinanti da rimuovere, viene spruzzato dall'alto e cola attraverso l'imballaggio. Quando il gas e il liquido entrano in contatto, gli inquinanti presenti nel gas vengono assorbiti nella fase liquida. Ad esempio, nel trattamento del biossido di zolfo, contenente gas di scarico provenienti da una centrale elettrica, è possibile utilizzare un assorbente alcalino come un impasto di calcare e gesso per assorbire SO₂ attraverso reazioni chimiche.
Torre dei piatti: contiene più piatti o vassoi. Il gas sale attraverso le perforazioni o le aperture nelle piastre e il liquido assorbente scorre attraverso le piastre. Ciò fornisce un'ampia area di contatto per il trasferimento di massa gas-liquido. Ciascuna piastra funge da stadio di assorbimento e il numero di piastre può essere regolato in base all'efficienza di rimozione richiesta.
Attrezzatura per l'adsorbimento
Fisso - Letto adsorbente: ha un letto di materiale adsorbente come carbone attivo o zeolite. Il gas di scarico passa attraverso il letto fisso e gli inquinanti vengono adsorbiti sulla superficie dell'adsorbente. L'adsorbente ha un'ampia superficie e micropori che possono intrappolare e trattenere le molecole inquinanti. Ad esempio, nel trattamento dei composti organici volatili (COV), il carbone attivo è un adsorbente comunemente utilizzato. Man mano che l'adsorbente si satura nel tempo, deve essere rigenerato o sostituito.
Assorbitore rotante: è costituito da un tamburo rotante con settori riempiti di adsorbente. Il gas di scarico entra nel tamburo e, mentre ruota, diversi settori sono esposti al flusso di gas per l'adsorbimento. Il vantaggio è che può funzionare in continuo, con un settore in fase di rigenerazione mentre gli altri sono in fase di adsorbimento.
Attrezzature di combustione
Combustore diretto a fiamma: in questa apparecchiatura, il gas di scarico contenente inquinanti combustibili come i COV viene bruciato direttamente in un bruciatore. Il processo di combustione ad alta temperatura converte gli inquinanti in anidride carbonica e vapore acqueo. La camera di combustione è progettata per garantire una combustione completa con sufficiente apporto d'aria e una corretta miscelazione di gas e aria. Di solito richiede una fonte di combustibile come gas naturale o propano per avviare e mantenere il processo di combustione.
Combustore catalitico: utilizza un catalizzatore come platino, palladio o altri ossidi metallici per ridurre l'energia di attivazione richiesta per la combustione. Il gas di scarico passa sopra il letto catalitico e gli inquinanti vengono ossidati ad una temperatura inferiore rispetto alla combustione a fiamma diretta. Ciò riduce il consumo di carburante e il fabbisogno energetico. Ad esempio, nel trattamento dei gas di scarico provenienti da cabine di verniciatura contenenti solventi organici, la combustione catalitica può essere un metodo efficace.
Attrezzatura per la condensazione
Condensatore di superficie: ha una superficie di raffreddamento, solitamente costituita da tubi o piastre metalliche. Il gas di scarico entra in contatto con la superficie fredda e gli inquinanti con un punto di ebollizione più elevato si condensano in una fase liquida e vengono raccolti. Il mezzo di raffreddamento può essere acqua refrigerata, refrigerante o altri fluidi di raffreddamento. Ad esempio, nel recupero di solventi dai gas di scarico nell'industria della stampa, è possibile utilizzare un condensatore di superficie per condensare e recuperare i solventi.
Condensatore a contatto diretto: in questo tipo, un liquido freddo (come l'acqua) viene spruzzato direttamente nel flusso dei gas di scarico. Il contatto gas-liquido fa sì che gli inquinanti condensino e si mescolino con il liquido. La miscela viene poi separata per recuperare gli inquinanti condensati e il liquido per il riutilizzo o ulteriore trattamento.
Protezione ambientale
Rimuovendo efficacemente sostanze inquinanti come anidride solforosa, ossidi di azoto, COV, particolato e metalli pesanti dai gas di scarico, riduce significativamente l'inquinamento atmosferico e aiuta a soddisfare le normative ambientali. Ciò protegge la salute degli esseri umani, degli animali e delle piante e mitiga gli impatti negativi dell’inquinamento atmosferico sull’ecosistema, come le piogge acide, la formazione di smog e i danni allo strato di ozono.
Recupero delle risorse
Alcune apparecchiature per il trattamento dei gas di scarico, come i sistemi di condensazione e di adsorbimento, possono recuperare sostanze preziose dai gas di scarico. Ad esempio, i solventi recuperati dai processi industriali possono essere riutilizzati, riducendo la necessità di acquistare nuovi solventi e risparmiando così costi e risorse.
Conformità alle normative
Con leggi e normative ambientali sempre più rigide, l’utilizzo di apparecchiature per il trattamento dei gas di scarico è essenziale per le industrie per evitare multe salate e problemi legali. Consente alle imprese di operare nel quadro giuridico e mantenere una buona immagine aziendale.
Miglioramento della salute e della sicurezza pubblica
Riducendo l’emissione di inquinanti nocivi, diminuisce il rischio di malattie respiratorie, malattie cardiache e altri problemi di salute causati dall’inquinamento atmosferico. Inoltre, riduce anche il potenziale rischio di incendio ed esplosione associato alla presenza di inquinanti combustibili nei gas di scarico.
Industria della produzione di energia
Nelle centrali elettriche alimentate a carbone, le apparecchiature per il trattamento dei gas di scarico vengono utilizzate per rimuovere il biossido di zolfo, gli ossidi di azoto e il particolato dai gas di combustione. I sistemi di desolforazione dei gas di scarico (FGD), come gli scrubber a umido o gli scrubber a secco, vengono utilizzati per ridurre le emissioni di SO₂. Per controllare le emissioni di NOₓ vengono utilizzati sistemi di riduzione catalitica selettiva (SCR) o di riduzione non catalitica selettiva (SNCR).
Industria chimica
Gli impianti chimici producono un'ampia gamma di gas di scarico contenenti vari inquinanti. Le apparecchiature di assorbimento possono essere utilizzate per trattare le emissioni di gas acidi come acido cloridrico e anidride solforosa. Le apparecchiature di assorbimento e combustione vengono utilizzate per gestire i COV rilasciati durante le reazioni chimiche e i processi che utilizzano solventi.
Industria del petrolio e della raffinazione
Le raffinerie generano gas di scarico con un alto contenuto di idrocarburi, composti contenenti zolfo e altri inquinanti. Per convertire e rimuovere questi inquinanti vengono utilizzate apparecchiature per il trattamento dei gas di scarico, come cracker catalitici e idrotrattatori. I sistemi di combustione e adsorbimento vengono utilizzati anche per trattare i gas di torcia e le emissioni di COV.
Industria manifatturiera (ad es. verniciatura, stampa e plastica)
Nell'industria della verniciatura, per trattare i gas di scarico ricchi di COV provenienti dalle cabine di verniciatura vengono utilizzate apparecchiature per il trattamento dei gas di scarico come unità di combustione catalitica o letti di assorbimento a carbone attivo. Nell'industria della stampa, è possibile utilizzare apparecchiature di condensazione e adsorbimento per recuperare solventi dal gas di scarico. Nell'industria della plastica, le apparecchiature di combustione o di adsorbimento vengono utilizzate per gestire le emissioni di plastificanti e altre sostanze volatili.
Installazione e messa in servizio corrette
L'apparecchiatura deve essere installata correttamente secondo le istruzioni e gli standard tecnici del produttore. Ciò include il corretto allineamento dei componenti, collegamenti sicuri di tubi e condotte e un'installazione accurata dei sistemi elettrici e di controllo. La messa in servizio dovrebbe comportare test approfonditi delle prestazioni dell'apparecchiatura in diverse condizioni operative per garantire che soddisfi i requisiti di progettazione.
Manutenzione e ispezione regolari
La manutenzione ordinaria è fondamentale per mantenere l’attrezzatura in buone condizioni di funzionamento. Ciò include la pulizia dei filtri, la sostituzione di adsorbenti o catalizzatori usurati, l'ispezione di pompe e valvole per individuare eventuali perdite e il controllo dei sensori di temperatura e pressione. È inoltre necessaria un'ispezione regolare della struttura dell'apparecchiatura per verificare la presenza di corrosione e danni.
Monitoraggio e Controllo dei Parametri Operativi
I parametri operativi chiave come la portata del gas, la temperatura, la pressione e la concentrazione di inquinanti nel gas di scarico dovrebbero essere monitorati continuamente. Qualsiasi deviazione dal normale intervallo operativo può influire sull'efficienza del trattamento e può portare al guasto dell'apparecchiatura o al mancato rispetto degli standard ambientali. Dovrebbero essere predisposti sistemi di controllo automatico per regolare il funzionamento delle apparecchiature in base ai parametri monitorati.
Precauzioni di sicurezza
A seconda del tipo di apparecchiatura per il trattamento dei gas di scarico, potrebbero esserci diversi rischi per la sicurezza. Ad esempio, negli apparecchi a combustione esiste il rischio di esplosione a causa della presenza di gas combustibili. Dovrebbero essere installate misure di sicurezza adeguate come impianti elettrici antideflagranti, rilevatori di gas e sistemi antincendio. Nelle apparecchiature di adsorbimento che utilizzano determinate sostanze chimiche, è essenziale la corretta manipolazione e conservazione degli adsorbenti per evitare fuoriuscite ed esposizioni chimiche.
